Drehrohrofen

Der Drehrohrofen ist ein absoluter Allrounder und findet im Recycling von sehr vielen Materialien zur Trocknung und Entfernung von organischen Bestandteilen Anwendung. Beispiele sind das Entfernen von Lack und Kunststoff in UBC (Used Beverage Cans), sowie von Kühlschmierstoff behafteten Spänen, das Lösen von Binder und Folie aus der Schwarzmasse von Lithium Ionen Batterien oder auch die einfache Trocknung von Schreddergut aller Art. Das Ausgangsmaterial kann einen hohen organischen Anteil haben, wobei die enthaltenen Energie maßgeblich zur Bereitstellung der Prozessenergie verwendet werden kann. Die Anlage ist zudem für den gewünschten Durchsatz skalierbar, wodurch abhängig vom Material bis zu 20 Tonnen pro Stunde pyrolysiert werden können. 

Das Ausgangsmaterial wird durch eine rotierende Trommel befördert, die von heißem Prozessgas durchströmt wird. In der Trommel wird das Material ständig umgewälzt und über die Neigung durch das Drehrohr befördert. Dadurch wird eine vollständige und gründliche Pyrolyse gewährleistet. Die nun im Prozessgas gebundenen organischen Bestandteile werden anschließend energetisch verwertet, wodurch ein bedeutender Teil der Wärmenergie für den Prozess entsteht und der Inertgasverbrauch reduziert werden kann. 

Den Drehrohrofen bieten wir sowohl als indirekt elektrisch beheizte als auch als direkt gasbeheizte Variante an. Für die beste Energieeffizienz und der Einsparung von Inertgas haben wir zudem einen Hybridbeheizten Drehrohrofen entwickelt. Im direkt beheizten Drehrohrofen wird das Prozessgas erhitzt, welches die Wärme dann konvektiv auf das geschredderte Material überträgt, während beim indirekt beheizten die Außenwand des Drehrohrs beheizt und das Material über die Wärmestrahlung erwärmt wird.

Die Pyrolyse verbessert die Metallausbeute beim Schmelzvorgang enorm, da weniger Oxidbildung stattfindet. Bei UBC konnten wir so 21,4% mehr Aluminium zurückgewinnen im Vergleich zu unbehandeltem Getränkedosen. Dem Schmelzvorgang direkt vorgeschaltet lässt sich so die Energieeffizienz noch weiter steigern, weil das Material bereits vorgewärmt eingeschmolzen werden kann. Dadurch lassen sich Einsparungen von bis zu 35% realisieren.